ഫ്ലാറ്റ് സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗിന്റെ വൈകല്യങ്ങൾ എപ്പോഴും മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നു. ആളുകൾ അവയെ പല തരങ്ങളായി തരംതിരിക്കുകയും പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധനയിൽ അവയെ വേർതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പ്രതിഭാസമനുസരിച്ച് അവ നാമകരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, ആവർത്തിച്ചുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ കുറവാണ്. ഒരേ പ്രതിഭാസങ്ങളുണ്ടെങ്കിലും, അവ ഒരേ കാരണത്താൽ സംഭവിക്കേണ്ടതില്ല. ഈ പേപ്പർ പ്രധാനമായും സാധാരണ വൈകല്യങ്ങളെ വിശകലനം ചെയ്യുന്നു, വൈകല്യങ്ങളുടെ സാധ്യത വിശകലനം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ റഫറൻസിനായി വൈകല്യങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു മാർഗ്ഗം നൽകുന്നു.
1. പേസ്റ്റ് അമർത്തുക
പാറ്റേണിന്റെ കോണ്ടൂർ വ്യക്തമല്ല എന്നതാണ് പ്രതിഭാസം, പോളിഫ്രോമാറ്റിക് കോൺടാക്റ്റ് ഉപരിതലം മങ്ങിയതാണ് അല്ലെങ്കിൽ അഗ്രം അമർത്തി. സമ്മർദ്ദം കേസെടുത്ത് നനഞ്ഞ കവർ നനഞ്ഞ അച്ചടിക്ക് അനുസരിച്ച്, രണ്ടാമത്തെ പതിപ്പ് മുമ്പത്തെ പതിപ്പിലേക്ക് അമർത്തും, തുടർന്ന് പ്ലേറ്റ് വായ പ്രഷർ മിനിറ്റുകൾ, തുടർന്ന് പേസ്റ്റ് ഗുരുതരമാണ്.
ഈ അവസ്ഥയെ മറികടക്കാൻ, ആദ്യം ഞങ്ങൾ ഉചിതമായ സ്ക്രാപ്പർ (കാഠിന്യം), സ്ക്രാപ്പിംഗ്, പ്രിന്റിംഗ് പേസ്റ്റ് എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കണം; വ്യവസ്ഥകൾ അനുമതിയുമ്പോൾ, പ്ലേറ്റ്, പ്ലേറ്റ് തമ്മിലുള്ള ദൂരം, ആവശ്യമെങ്കിൽ, നടുവിൽ ചൂടാക്കലും വീശുന്നു; പാറ്റേൺ പ്ലേറ്റിന്റെ സ്ഥാനം ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക, ആദ്യം നേർത്ത തണ്ട് അച്ചടിച്ച് ബ്ലോക്ക് ഉപരിതലം അച്ചടിക്കുന്നു; പാറ്റേൺ തുറക്കുമ്പോൾ, പ്ലേറ്റ് സ്ഥാനം വളരെയധികം അങ്ങേയറ്റം ഒഴിവാക്കാൻ ഞങ്ങൾ ശ്രമിക്കണം; പ്രഷർ കുറഞ്ഞ കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയ കുറയ്ക്കുന്നതിന് പാറ്റേൺ ഫ്രെയിമിന്റെ അരികിൽ ഞങ്ങൾ ഉചിതമായ ഫില്ലർ ചികിത്സ നൽകണം.
2. വശം ഒട്ടിക്കുക
ഫാബ്രിക് അരികിൽ അമർത്തി. ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണി വാതിലിന്റെ അസമമായ വീതി കാരണം, ആദ്യം ഇടുങ്ങിയതും പിന്നെ വീതിയുള്ളതുമായ പാസ്റ്റൽ ഗൈഡ് ബെൽറ്റിൽ അച്ചടിക്കുന്നു, തുടർന്ന് അടുത്ത സ്ക്രീനിന്റെ പിന്നിൽ അച്ചടിക്കുന്നു, തുടർന്ന് അടുത്ത പ്ലീറ്റിന്റെ പിൻഭാഗത്ത് അച്ചടിക്കുന്നു, തുടർന്ന് അടുത്ത പ്ലേറ്റിന്റെ തുണിയുടെ പിന്നിൽ എഡ്ജ് ആഗിരണം പരാജയപ്പെടുന്നു, തുണി അത്ത് ഒരേ വരിയിലല്ല; സീലിംഗിന് ശേഷം ഫ്ലാറ്റ് സ്ക്രീനിന്റെ വീതി ചാര തുണി വാതിൽ വീതിയേക്കാൾ വലുതാണ്.
പരിഹാരം: വ്യത്യസ്ത വാതിൽ വീതിയുള്ള ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണി പുന ar ക്രമീകരിക്കണം, കൂടാതെ മെഷീൻ അച്ചടിച്ച തുണിയുടെ വാതിൽ വീതി സ്ഥിരത പുലർത്തണം. സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളും, തുണി കവറിന്റെ വീതിയും തമ്മിലുള്ള ദൂരം, അനാവശ്യ പാറ്റേണുകൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ഗൈഡ് ബെൽറ്റിൽ കളർ പേസ്റ്റ് അച്ചടിക്കുന്നതിനും അടയ്ക്കപ്പെടും; എഡ്ജ് ആഗിരണം നല്ല നിലയിലായിരിക്കും, ഡ്രിഫ്റ്റിംഗില്ലാതെ തുണി ഒട്ടിക്കുമ്പോൾ അത് ഗൈഡ് ബെൽറ്റിന്റെ വശത്ത് നിന്ന് തുല്യമാകും; സ്ക്രാപ്പറിന്റെ സ്ക്രാപ്പിംഗ് വീതി തുണി കവറിന്റെ ഓരോ വശത്തേക്കാളും കുറഞ്ഞത് 5 സെന്റിമീറ്ററെയാകും.
3. ഹുവാക്കൈ
പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതി വ്യക്തമാണ്, പാറ്റേണിന്റെ നിറം നാരുകൾ ദിശയിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു.
കാരണങ്ങൾ: വൃത്തിയാക്കിയ ശേഷം, ഗൈഡ് ബെൽറ്റ് വരണ്ട തുടക്കില്ല, ചാരനിറത്തിലുള്ള ബെൽറ്റ് ചെയ്തതിനുശേഷം ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണിയിൽ ഒരു വാട്ടർമാർക്ക് ഉണ്ട്, അച്ചടിച്ചതിനുശേഷം കളർ പേസ്റ്റുകളുടെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം; കളർ പേസ്റ്റിന്റെ കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റി, അങ്ങേയറ്റം ശക്തമായ ചായം ഏകാഗ്രത, അമിതമായ അളവിലുള്ള ഹൈഗ്രോസ്കോപ്പിക് ഏജന്റ്, അമിതമായ ഹൈഗ്രോസ്കോപ്പിക് ഏജൻറ്, അതുപോലെ തന്നെ യഥാർത്ഥ പേസ്റ്റിന്റെ അമിതമായ ജലപരിപാലനവും അച്ചടിച്ച പാറ്റേൺ തുറക്കുന്നതിന് കാരണമാകും; വാഷിംഗിന് ശേഷം പാറ്റേൺ വരണ്ടുപോകുന്നതിനുമുമ്പ് അച്ചടി, അതിന്റെ ഫലമായി മുമ്പത്തെ പതിപ്പുകൾ തുറക്കുന്നതിന്, അവയെല്ലാം ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്.
പരിഹാരം: ഗൈഡ് ബെൽറ്റ് വാഷിംഗ് ബോക്സിന്റെ വൈപ്പർ ഉപകരണം നല്ല നിലയിലാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക; നല്ല വെള്ളമുള്ള ശേഷിയുള്ള പേസ്റ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. പ്രോസസ്സ് കുറിപ്പടിയുടെ അളവ് ന്യായമാണെന്ന് പരിശോധിക്കുക (പൂജ്യത്തിന്റെ സാച്ചുറേഷൻ അളവും വ്യത്യസ്ത ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണിത്തരങ്ങൾക്കുള്ള സഹായവും), സ്ലറി വളരെക്കാലം അവശേഷിപ്പിക്കരുത്, മാത്രമല്ല ഇത് പാറ്റേൺ കഴുകിയ ശേഷം ഉപയോഗിക്കാം.
4. ചുറ്റും ചുരണ്ടുക
തെറ്റായ വർണ്ണ വെളിച്ചം രൂപപ്പെടുന്നതിന് വ്യത്യസ്ത വർണ്ണ വെളിച്ചം ചുരുങ്ങുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ ഇളം നിറം പാറ്റേൺ ഇരുണ്ട നിറത്തിൽ കലർത്തിയിരിക്കുന്നു.
കാരണങ്ങൾ: ഇരുണ്ട കളർ ബ്ലോക്ക് ഉപരിതലം വലുതാണ്, കൂടുതൽ പൾപ്പ്; പുഷ്പത്തിന്റെ അതിർത്തി നല്ലതല്ല; ഗൈഡ് ബാൻഡിൽ നിന്നുള്ള പാറ്റേണിലേക്ക് പൾപ്പ് കൊണ്ടുവരുന്നു. പൾപ്പ് ചേർക്കുമ്പോൾ തെറ്റായ നിറം ചേർക്കുക.
പരിഹാരം: ഫാബ്രിക് വീതി അനുസരിച്ച് പാറ്റേൺ സ്ഥാനം തടയുക. അച്ചടിക്കുമ്പോൾ, പൾപ്പ് ശേഖരിക്കണം, കുറച്ചു കൂടി. നിറം മാറുമ്പോൾ, അവശേഷിക്കുന്ന പൾപ്പ് പുതിയ വർണ്ണ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ രീതിയിലേക്ക് കൊണ്ടുവരുന്നത് തടയാൻ സ്ക്രാപ്പർ വൃത്തിയാക്കണം. മൾട്ടിക്കലോറിനെ ബാധിക്കാതെ പാറ്റേണിന്റെ സ്ഥാനം മാറ്റുക.
5. ഫ്രെയിം സീൽ
പ്ലേറ്റ് വായയ്ക്കടുത്തുള്ള പാറ്റേൺ ഫ്രെയിമിന്റെ ആകൃതിയിൽ അസാധാരണമായ ഒരു സ്ട്രീക്കുകളുണ്ട്. അനുചിതമായ സ്ക്രീൻ കാരണമാകുന്നത് ഇതിന് കാരണമാകുന്നു. ഫ്രെയിം നന്നായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിട്ടില്ല, അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രീനിനും ഗൈഡ് ബെൽറ്റ് വളരെ ചെറുതാണ്.
പരിഹാരം: നെറ്റ് ഫ്രെയിം ചെറുതായി ഉയർത്താനോ നിരപ്പാക്കാനോ കഴിയും, കൂടാതെ പാറ്റേൺ ശരിയായ ഓപ്പൺ സർക്യൂട്ട് കൈകാര്യം ചെയ്യാം, കൂടാതെ പാറ്റേൺ, നെറ്റ് ഫ്രെയിമിന്റെ അരികിൽ സൂക്ഷിക്കാൻ കഴിയും.
6. ഒരു പ്ലേറ്റിലെ കളർ വ്യത്യാസം (അസമമായ സ്കഫിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഫാബിറിയുടെ തിരശ്ചീന ദിശയിലുള്ള ഒരു ഇടവേള)
കാരണങ്ങൾ: സ്ക്രീൻ അന്തർലീനമായ കുറവുകൾ, ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് പശ അസമമായ കനം, അസമമായ പാറ്റേൺ എക്സ്പോഷർ, പൾപ്പ് അളവിലുള്ള വ്യത്യാസത്തെ ബാധിക്കുന്നു. രണ്ടാമതായി, നെറ്റ് ഫ്രെയിം ഒരേ വിമാനത്തിൽ ഇല്ല, അല്ലെങ്കിൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ദരിദ്രമാണ്. മൂന്നാമത്, സ്ക്രാപ്പർ അയഞ്ഞതാണ്, സ്ക്രാപ്പർ വായ അസമമായ അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രാപ്പിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രാപ്പിംഗ് ഉണ്ടാകുമ്പോൾ.
പരിഹാരം: ഒരു പുതിയ സ്ക്രീൻ ഉണ്ടാക്കേണ്ടതിന്റെ ആവശ്യകത മൂലമുണ്ടാകുന്ന സ്ക്രീൻ വൈകല്യങ്ങൾ, അത് ചലച്ചിത്ര സെൻസിറ്റീവ് ആണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ സിനിമയുടെ ഗുണനിലവാരം പരിശോധിക്കണം. സ്ക്രീൻ ഫ്രെയിം ഫ്ലാറ്റ് അമർത്തുക, പക്ഷേ അച്ചടിക്കുമ്പോൾ പാറ്റേൺ ആകൃതിയിലാണോ എന്ന് നിരീക്ഷിക്കുക. സ്ക്രീൻ ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളുടെ ഉയരം സമാനമാണ്. ബ്ലേഡിന്റെ കനം, ഉയരം എന്നിവ സ്ഥിരത പുലർത്തുന്നു, കൂടാതെ ബ്ലേഡ് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിട്ടുണ്ട്.
7. പ്ലേറ്റ് പ്രിന്റിംഗ്
അച്ചടി പാറ്റേണിൽ ആഴത്തിലുള്ളതും നേരിയതുമായ എംബോസിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഓവർലാപ്പിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ വേർപിരിയൽ ഉണ്ട്. കാരണങ്ങൾ: ഗൈഡ് പ്രിന്റിംഗ് ബെൽറ്റ് ഓടുന്ന ബാക്ക് ക്രമീകരണം കൃത്യമല്ല; സ്ക്രാപ്പർ ഇടത്, ശരിയായ സമ്മർദ്ദം ശരിയായി ക്രമീകരിച്ചിട്ടില്ല; സ്ക്രീൻ ഫ്രെയിം ഗൈഡ് ബെൽറ്റിൽ നിന്ന് വളരെ ഉയർന്നതാണ്, അരികിലെ സ്ക്രീൻ സ്ക്രാപ്പിംഗിനിടെ ഒഴിവാക്കുന്നു; പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതിയുടെ തുറന്ന സർക്യൂട്ട് വലുപ്പം വളരെ വലുതാണ്, ഫലമായി പ്ലേറ്റ് ഓപ്പണിന്റെ വലിയ സമ്മർദ്ദ മേഖല.
പരിഹാരം: പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതിയിലുള്ള വരുമാനം അനുസരിച്ച്, ഗൈഡ് ബെൽറ്റ് പ്രവർത്തിപ്പിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ ഗൈഡ് ബെൽറ്റ് സാധാരണയായി ഓടുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക; വലത് വലുപ്പത്തിലേക്ക് സ്ക്രാപ്പറിന്റെ സമ്മർദ്ദം ക്രമീകരിക്കുക; സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉയരം ക്രമീകരിക്കുക; സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റിന്റെ പിൻഭാഗം വലിയ വിടവ് മികച്ച സ്ക്രീനിൽ ഭാഗികമായി ആരംഭിക്കാൻ കഴിയും; യുക്തിരഹിതമായ ഓപ്പൺ സർക്യൂട്ട് പരിഷ്ക്കരിക്കുക.
8. ഡൈംഗ് ഹുവ പതിപ്പ്
മുടി പോലെ ക്രിസന്തമത്തിൽ ഉയിർത്തെഴുന്നേൽപിൻറെ നിറമാണ് പുഷ്പത്തിന്റെ നിറം. കാരണങ്ങൾ: പാറ്റേൺ ഉയർത്തുമ്പോൾ പേസ്റ്റ് വലിച്ചിടുന്നു, പാറ്റേണിന്റെ വിപരീത ഭാഗത്ത് സ്റ്റെയിൻ ചെയ്യുന്നു, അത് അടുത്ത അച്ചടിയെ ബാധിക്കുന്നു; പേസ്റ്റ് വിസ്കോസിറ്റി വളരെ കട്ടിയുള്ളതോ അപര്യാപ്തമായതോ ആയ വിപുലമാണ്; ചില ചായകളുടെ അളവ് വളരെ കൂടുതലാണ്.
പരിഹാരങ്ങൾ: പേസ്റ്റിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ പേസ്റ്റിന്റെ വിപുലീകരണ സമയം ക്രമീകരിക്കുക; പഴയ പേസ്റ്റ് ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത് പുതിയ പേസ്റ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഇത് ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക; കുറിപ്പടി ക്രമീകരിച്ച് കൃത്യസമയത്ത് പ്ലേറ്റ് കഴുകുക.
9. വിരിഞ്ഞു
മണൽ മത്സ്യത്തിന്റെ ചർമ്മ രൂപത്തിന് സമാനമായ പുഷ്പ സ്ഥാനത്ത് ഗ്രേ തുണി നിറം അല്ലെങ്കിൽ മോശം പ്രവേശനക്ഷമത പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു. കാരണങ്ങൾ: പാറ്റേൺ എടുത്തതിന് ശേഷം ഒരു ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റുമില്ല: ഇത് വൃത്തിയായി കഴുകി, അല്ലെങ്കിൽ പാറ്റേൺ വളരെക്കാലം ഉപയോഗിക്കുന്നു, തടയുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു; സ്ക്രാപ്പർ ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടില്ല അല്ലെങ്കിൽ സമ്മർദ്ദം വളരെ ചെറുതാണ്, വലുപ്പം പര്യാപ്തമല്ല; പേസ്റ്റ് വിസ്കോസിറ്റി വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്, മാന്തികുഴിയാൻ പ്രയാസമാണ്; ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണിയിൽ എണ്ണ കറയും മെഴുകും ഉണ്ട്: ഫ്രണ്ട് പാറ്റേൺ വരണ്ടതല്ല, അത് ബാക്ക് പാറ്റേണിന്റെ പിൻഭാഗത്ത് ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു.
പരിഹാരം: പാറ്റേണിന് ശേഷം പ്ലേറ്റ് ദ്വാരമാണോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക; ഓരോ അച്ചടിക്കും ശേഷം സ്ക്രീൻ വൃത്തിയാക്കുക; ഉചിതമായ ശക്തിയോടെ സ്ക്രാപ്പർ തിരഞ്ഞെടുക്കുക; ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണി അച്ചടിക്കാൻ കാപ്പിലറ ഇഫക്റ്റ് പരീക്ഷിക്കുക, ആവശ്യമെങ്കിൽ ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണി പരിഷ്ക്കരിക്കുക; ഓരോ തവണയും പേസ്റ്റ് വിസ്കോസിറ്റി പരിശോധിക്കുക; പാറ്റേണിന് അനുയോജ്യമായ മെഷ് നമ്പർ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
10. കട്ടിയുള്ളതും നേർത്തതുമായ ഒരു തണ്ട്
നേർത്ത തണ്ടിന്റെ അസമമായ കനത്തിന്റെ കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്: സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റ് നിർമ്മാണത്തിൽ കട്ടിയുള്ള വൈകല്യങ്ങളുണ്ട്; കാന്തിക പട്ടികയുടെ ഇടത്, വലത് കാന്തിക വലുപ്പങ്ങൾ വ്യത്യസ്തമാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി വ്യത്യസ്ത അച്ചടി സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകുന്നു; സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റ് അസമമായി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു; സ്ക്രാപ്പറിന്റെ ഇടത്, വലത് മർദ്ദം പൊരുത്തമില്ലാത്തതാണ്, ബ്ലേഡ് എഡ്ജ് അസമമായതാണ്, ബ്ലേഡ് എഡ്ജിന്റെ കനം പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല; സ്ക്രാപ്പിംഗ് പൾപ്പ് ശുദ്ധമല്ല.
പരിഹാരങ്ങൾ: പാറ്റേണിന്റെ ഓരോ മടക്ക സ്ഥാനത്തിന്റെയും മികച്ച തണ്ട് ഒരുപോലെയാണോയെന്ന് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക; കാന്തിക പട്ടികയുടെ മാഗ്നറ്റിക് ശക്തി പരിശോധിക്കുക; സ്ക്രീൻ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ ഫ്ലാറ്റ് കിടക്കുക; ഒരു നല്ല സ്ക്രാപ്പർ തിരഞ്ഞെടുത്ത് ലോഡിംഗ് മർദ്ദം ക്രമീകരിക്കുക; സ്ക്രാപ്പർ മാറ്റുമ്പോൾ ബ്ലേഡ് സ്ഥിരത പുലർത്തണം; ഫാബ്രിക് കനം അനുസരിച്ച് സ്ക്രീൻ സിലിണ്ടറിന്റെ ഉയരം ക്രമീകരിക്കുക.
11. പുഷ്പ രൂപം ചോദിക്കുന്നു
പാറ്റേൺ ചെരിഞ്ഞതോ വാർപ്പിലും വെഫ്റ്റും ഫാബ്രിക്കിന്റെ വാർപ്പിനും വെഫ്റ്റ് നൂലുകളുമാണ്. കാരണങ്ങൾ: ഫൈന്റിംഗ് ഫാബ്രിക് (സിൽക്ക്) തന്നെ സ്വയം സ്വിച്ച അല്ലെങ്കിൽ മോശം തയ്യൽ തലയുണ്ട്: സ്റ്റിക്ക് സ്കൂ.
പരിഹാരം: അച്ചടി ഗ്രേബിക് (പ്രത്യേകിച്ച് അച്ചടിച്ച ജ്യാമിതീയ പാറ്റേൺ) വൻതോതിൽ ഉൽപാദനത്തിന് മുമ്പ് വെഫ്റ്റ് ക്രമീകരിച്ച് പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്; വെർഫ് ത്രെഡിന്റെ സമാന്തരമായി തയ്യൽ തല തുന്നിക്കെട്ടി; മെഷീൻ സ്റ്റിക്കിംഗ് തുണി നേരെ സൂക്ഷിക്കുന്നു.
12. ട്രാക്കമ
അച്ചടിച്ച ഫാബ്രിക്കിന് കളർ പാടുകൾ പോലെ മണലാണ്. കാരണങ്ങൾ: അതിന്റെ സേവന ജീവിതത്തെ വളരെയധികം അതിജീവിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി പ്രാദേശിക ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് പശയിൽ നിന്ന് വീഴുന്നതും ജല പ്രവേശനക്ഷമതയ്ക്കും വേണ്ടി സ്ക്രീൻ വളരെക്കാലം ഉപയോഗിച്ചു. മോശം പ്ലേറ്റ് ഗുണനിലവാരം, അസ്ഥിരമായ പശ സിനിമ, സ്ക്രാപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്തതിനുശേഷം മുഴങ്ങുകയും ഫിലിം ഓഫ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
പരിഹാരം: പലപ്പോഴും സ്ക്രീൻ നിരീക്ഷിക്കുക, മണൽ ദ്വാരങ്ങൾ ഉടനെ നിറഞ്ഞു; കർശനമായ പരിശോധനയ്ക്ക് മുമ്പ് സ്ക്രീനിൽ.
13. സ്ലറി ചോർച്ച
നിറം പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതിയിൽ നിറം ദൃശ്യമാകുന്നു. കാരണങ്ങൾ: പാറ്റേൺ ഓഫ് ഫിലിം അല്ലെങ്കിൽ പാറ്റേൺ വെൽറ്റ് നല്ലതല്ല.
പരിഹാരം: പരിശോധനയ്ക്ക് മുമ്പ് മെഷീനിൽ സ്ക്രീൻ സമയബന്ധിതമായി നന്നാക്കുന്നു.
14. നെറ്റ് പ്ലഗ്
കളർ ആകൃതി കളതുകൾ, വെളുത്ത പാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗിക പുൾ സ്പോട്ടുകളുടെ അഭാവം അല്ലെങ്കിൽ കുറച്ച് ചെളി പാടുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് അപൂർണ്ണമായ അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗികമാണ്. കാരണങ്ങൾ: സ്ലറിയിലെ മാലിന്യങ്ങൾ മെഷ് തടയുക മെഷ് തടയുക, പ്രത്യേകിച്ച് പിഗ്മെന്റ് പ്രിന്റിംഗിൽ: തുണിയുടെ ഉപരിതലം ത്രെഡ് ഹെഡ്, മുതലായവ പോലുള്ള മാലിന്യങ്ങളാൽ ആക്രമിക്കപ്പെടുന്നു; സ്ക്രീൻ നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് പശ സിനിമ കഴുകിയിട്ടില്ല; ഫാബ്രിക് ഫ്ലഫ് അല്ലെങ്കിൽ ത്രെഡ് ഹെഡ് മുതലായവയാണ്.
പരിഹാരങ്ങൾ: അച്ചടിക്കുമ്പോൾ പതിവായി നിരീക്ഷിക്കുക, പ്ലഗ് നെറ്റ് കണ്ടെത്തിയാൽ മാലിന്യം തുടച്ചുമാറ്റുക; വലിയ ഏരിയ പ്ലഗ് നെറ്റ് കണ്ടെത്തിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റ് വൃത്തിയാക്കുന്നത് ഉടനടി നിർത്തുക; കളർ പേസ്റ്റ് ഫിൽട്ടർ ചെയ്യുക; ചെറിയ ഉപരിതലം സ്ക്രീനിന് പുറത്ത് അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റിന്റെ പുറകിലുള്ള അശുദ്ധിയാണെങ്കിൽ, ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് അത് ചുരണ്ടുക.
15. അയഞ്ഞ പ്രിന്റ് (മൊയർ) അച്ചടിച്ച പാറ്റേണിൽ അലകൾ ഉണ്ട്. കാരണങ്ങൾ: സ്ക്രീനിന്റെ മെഷ്, അച്ചടിച്ച തുണിത്തരത്തിന്റെ നൂൽ ഓവർലാപ്പ് ചെയ്ത് പരസ്പരം ഇടപെട്ട്; ഫ്രെയിം ടെൻഡർ നൂൽ വളരെ അഴിച്ചു; മെഷ് നമ്പർ അനുയോജ്യമല്ല.
പരിഹാരം മെഷിനായി സ്വീകരിച്ചു, മെഷിനും തുണിത്തരത്തിനും ഇടയിലുള്ള കോണും 10 മുതൽ 15 ഡിഗ്രി വരെ സൂക്ഷിക്കണം; മെഷ് ശരിയായി മാറ്റണം; മെഷിന്റെ പിരിമുറുക്കം എല്ലായിടത്തും ആയിരിക്കണം.
16. മങ്ങൽ
പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതി മങ്ങുന്നു, ഇരട്ട നിഴൽ മാറ്റുന്ന ഒരു അർത്ഥമുണ്ട്. സ്ക്രീൻ വളരെ അയഞ്ഞതാണ്; തലപ്പാവു ഓപ്പറേഷനെ സ്ക്രീനിന്റെ പ്രവർത്തനം സമന്വയിപ്പിക്കുന്നില്ല.
പരിഹാരങ്ങൾ: സ്ലോ അല്ലെങ്കിൽ ചരിഞ്ഞ പ്ലേറ്റ് ലിഫ്റ്റിംഗ്; സുരക്ഷാ നിലവാരത്തിന് ഫ്രെയിം സ്ട്രെച്ചിംഗ് ആവശ്യമാണ്; അച്ചടി മെഷീൻ സ്ക്രീനിന്റെ സമന്വയവും ബെൽറ്റിനെ നയിക്കുന്നതും പരിശോധിക്കുക.
17. പൾട്രേഷൻ പ്രിന്റിംഗ്
ടാഡ്പോൾ പ്രിന്റിന് സമാനമാണ്. കാരണങ്ങൾ: വളരെ നേർത്ത നിറം പേസ്റ്റ്, വളരെയധികം പേസ്റ്റ്, വളരെ വേഗത്തിലുള്ള പൾപ്പ് ശേഖരം.
പരിഹാരം: വലത് സ്ലറി തിരഞ്ഞെടുക്കുക; ആവശ്യമായ വിസ്കോസിറ്റി ക്രമീകരിക്കുക.
18. സ്ലറി സ്പ്ലാഷിംഗ്
കളർ ഡോട്ട് അല്ലെങ്കിൽ കളർ ഡോട്ട് അല്ലെങ്കിൽ പേസ്റ്റ് ഡ്രാഗ് കളർ പേസ്റ്റ്. കാരണങ്ങൾ: അച്ചടി പ്രവർത്തനം വളരെ കഠിനമാണ്, പ്ലേറ്റ് പ്രവർത്തനം ഉചിതമല്ല; പേസ്റ്റ് വിസ്കോസിറ്റി ഉചിതമല്ല; വലുപ്പത്തിൽ വളരെയധികം പേസ്റ്റ് ചേർത്തു.
പരിഹാരം: കളർ പേസ്റ്റിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി ക്രമീകരിക്കുക; ഉചിതമായ ശക്തിയോടെ പ്രവർത്തിക്കുക; കുറഞ്ഞ ഫോഴ്സ് ചേർക്കുക.
19. പറക്കുന്ന പോയിന്റ്, കളർ പോയിന്റ്
ക്രമരഹിതമായ ഡൈ സ്പോട്ടുകൾ തുണി ഉപരിതലത്തിൽ തളിക്കുന്നത് കളർ സ്റ്റെയിനുകൾ പോലെ ചെറിയ സ്ഥലം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. അല്ലെങ്കിൽ ഒരേ വർണ്ണ പൂക്കളിൽ മോണോക്രോം പോയിന്റ് പൊരുത്തപ്പെടുന്ന നിറം അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്. കാരണങ്ങൾ: അച്ചടി പേസ്റ്റ് വളരെ സ്റ്റിക്കി ആണ്; അച്ചടിച്ച ശേഷം, പേസ്റ്റ് ശുദ്ധമല്ല, പ്ലേറ്റ് വളരെ വേഗതയുള്ളതാണ്, ശക്തി ശക്തമാണ്; പേസ്റ്റിൽ കേടുവന്ന ചായങ്ങളോ മാലിന്യങ്ങളോ ഉണ്ട്, ഇത് തുണിയിലേക്ക് അച്ചടിച്ച് പാടുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.
പരിഹാരം: യഥാർത്ഥ പേസ്റ്റ് മതിയായ സമയത്തിനായി സ്ഥാപിക്കണം, പേസ്റ്റ് നല്ലതാണ്, സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റിന്റെ ഒരു വശം ചാത്മാത്മകമായിരിക്കണം, കൂടാതെ സ്ലപ്പിംഗ് വേഗത ക്രമീകരിക്കണം; പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകാൻ കഴിയാത്ത ചായത്തിന്, ഏതെങ്കിലും ഉണ്ടെങ്കിൽ, കളർ പേസ്റ്റ് വീണ്ടും ക്രമീകരിക്കേണ്ടതാണ്, കെമിക്കൽ പ്രവർത്തനം ശ്രദ്ധിക്കണം.
20, ക്രേപ്പ് അച്ചടിക്കുക
കാലിക്കോ ഉപരിതലത്തിൽ വെളുത്ത ചുളിവുകൾ ഉണ്ട്. കാരണം: തുണി ഉപരിതലത്തിൽ പരന്നതല്ല, ഒരു സ ou പ്രിന്റ് ഉണ്ട്, ഒപ്പം നിറമുള്ള തുണികൾ വീണ്ടും അമർത്തിക്കൊണ്ടിരിക്കുമ്പോൾ, ചെറത്ത് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ അത് മാറി, സിൽക്കിൽ ചുളിവുകളോ അസമമായ പിരിമുറുക്കമോ ആണ്; ചായകീയ ബെൽറ്റിന്റെ റെസിൻ പരന്നതല്ല, പോറലുകൾ അസമമായതാക്കുന്നു.
പരിഹാരം: തുണി മിനുസമാർന്നതും തുണിയുടെ പിരിമുറുക്കവും ക്രമീകരിക്കണം; ഗൈഡ് ബെൽറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിലോ പാച്ച് പേസ്റ്റിന്റെ വിസ്കോസിറ്റിയോ, ചൂടുള്ള റോളറിന്റെ താപനില അല്ലെങ്കിൽ പാച്ച് മർദ്ദം ചെമ്മറിന്റെ മർദ്ദം പരിശോധിക്കുക, പാച്ച് പേസ്റ്റ് ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ റെസിൻ ചെയ്യുക; സീം ഹെങ്കിൽ പരന്നതും പാച്ചിന്റെ ഫലത്തെ ബാധിക്കുകയുമില്ല.
21, ലു ബായ്
വാർപ്പിന്റെയോ വെഫ്റ്റിന്റെയോ ഒരു ഭാഗം തിരിഞ്ഞുനോക്കുന്നതിനോ മുന്നിലും പിന്നിലേക്കും നീങ്ങും. കാരണങ്ങൾ: കളർ പേസ്റ്റിന്റെ മോശം പ്രവേശനക്ഷമത, ഡൈ ഫൈബറിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല; വളരെ ചെറിയ സ്ക്രാപ്പിംഗ് ഫോഴ്സ്, അപര്യാപ്തമായ വലുപ്പം, അതിന്റെ ഫലമായി യഥാർത്ഥ നിറത്തിന്റെ അപര്യാപ്തമാണ്; ചാരനിറത്തിലുള്ള ഫാബ്രിക് വാട്ടർ-പിളർന്റും കളർ പേസ്റ്റും ആഗിരണം ചെയ്യുന്നില്ല; സിൽക്ക്, ഫാബ്രിക് ഘടന താരതമ്യേന അയഞ്ഞതാണ്, വെളുത്ത അടിഭാഗം വെളിപ്പെടുത്തിക്കൊണ്ട് ഒരു ചെറിയ അളവിലുള്ള നാരുകൾ തിരിയുന്നു.
പരിഹാരം: യഥാർത്ഥ പേസ്റ്റിന്റെ വീക്കം സമയം ഉറപ്പാക്കുക, കളർ പേസ്റ്റ് തുല്യമായി കലർത്തുക, തുണിയുടെ കനം അച്ചടിക്കുക, അച്ചടിക്കുമ്പോൾ, ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണിത്തരങ്ങൾ, ചാരനിറത്തിലുള്ള ഫാബ്രിക് ആവശ്യമായിരിക്കണം; അച്ചടിച്ചതിനുശേഷം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ യൂണിഫോം പിരിമുറുക്കത്തിലേക്ക് ശ്രദ്ധിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ച് അത് ഒരു ട്വിലിനും സാറ്റിൻ നെയ്ത്ത് തരവുമാണ്.
22. ആഴം അച്ചടിക്കുന്നു
പുഷ്പത്തിന്റെ പുറകിലുള്ള അതേ നിറമോ നിറമോ ഷേഡുകൾ ഉണ്ട്, ചെളി പാടുകളുണ്ട്. കാരണങ്ങൾ: ചാണ്ടക ബെൽറ്റിലെ റെസിൻ അസമമായതാണ്; വിസ്കോസിറ്റിയിൽ കളർ പേസ്റ്റ് വളരെ ഉയർന്നതാണ്, ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണി ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നു; സ്ക്രാപ്പറിന്റെ ശക്തി അസമമായതാണ്; സ്ക്രീനിന്റെ കനം പൊരുത്തമില്ലാത്തതാണ്, കൂടാതെ സ്ക്രീൻ ഒരേ നിലയിലില്ല.
പരിഹാരം: പാച്ച് റെസിൻ സെന്ററിന്റെ ഉപരിതലം പരിശോധിക്കുക, ഒരു കണ്ണാടി പോലെ: കളർ പേസ്റ്ററിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി പരിശോധിക്കുക, ക്രമീകരണങ്ങൾ നടത്തുക; ചാരനിറത്തിലുള്ള തുണിയുടെ കാപ്പിലറ പ്രഭാവം പരിശോധിക്കുക. അത് പരാജയപ്പെട്ടാൽ, അത് അച്ചടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നന്നാക്കും; ഷേഡുകൾ ഒരേ മാതൃകയിൽ പുനർനിർമ്മിക്കുന്നു. പ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രാപ്പർ പ്രശ്നം. സ്ക്രാപ്പറിന്റെ ബ്ലേഡുകൾ ഒരുപോലെയാണ്, ഇടതുപക്ഷത്തിന്റെയും വലതുവശത്തും സമ്മർദ്ദം സമാനമാണ്, പുഷ്പ സ്ഥാനത്തുള്ള നെറ്റ് സിലിണ്ടറിന്റെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ നിരക്ക് സമാനമാണ്.
23, ഇടത്, മധ്യ, വലത് ആഴം
രണ്ട് വശങ്ങളുടെയും തുണിയുടെ മധ്യവും വ്യത്യസ്തമാണ്. കാരണങ്ങൾ: പാവം ഫാബ്രിക് സ്ഫോടനവും ബ്ലീച്ചിംഗും; സ്ക്രീൻ ഫ്രെയിമിന്റെ മോശം ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ; അപര്യാപ്തമായ സ്ക്രാപ്പർ സ്ട്രോക്ക്: അച്ചടി ബെൽറ്റിന്റെ അരികിൽ വളരെ കട്ടിയുള്ള റെസിൻ.
പരിഹാരം: ഫാബ്രിക് സ്കോറിംഗും ബ്ലീച്ചിംഗും, തുണി ഉപരിതലത്തിന്റെ പിഎച്ച്എച്ച് യൂണിഫോം; സ്ക്രീൻ ഫ്രെയിം ഗൈഡ് ബെൽറ്റിന്റെ അതേ നിലയിലാണ്; സ്ക്രാപ്പർ തിരിയുമ്പോൾ അപചയം തടയാൻ സ്ക്രാപ്പറിന്റെ സ്ക്രാപ്പിംഗ് ദൂരം 5cm- ൽ കൂടുതൽ കവിയുന്നു; ചാരനിറത്തിലുള്ള ഫാബ്രിക്കിന്റെ വ്യത്യസ്ത വീതി അച്ചടിക്കാൻ, പാച്ച് സ്ഥാനം മാറ്റുക.
24. ജലദൃശ്യങ്ങൾ
വാട്ടർ തുള്ളികൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ബ്ലോട്ടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പാടുകൾ. കാരണങ്ങൾ: ചാലക്ഷൻ ബെൽറ്റ് വൃത്തിയാക്കില്ല അല്ലെങ്കിൽ ഉണക്കൽ മുറി ഒഴുകുന്നു; അച്ചടിച്ചതിനുശേഷം സ്റ്റീമിംഗ് അവസാനിക്കുന്നതിനു മുമ്പുള്ള ഒരു കാലയളവ് ആരംഭിക്കുന്ന ഒരു കാലയളവ് സെമി ശരിയായി പരിരക്ഷിക്കില്ല, ബാഷ്പീകരിച്ച വെള്ളത്തിലോ തെറിക്കുന്ന വെള്ളത്തുള്ളികളിലോ തുള്ളി, സ്റ്റീമിംഗ് മെഷീന്റെ മുകളിൽ തുറിച്ചുനോക്കുന്നു.
പരിഹാരം: വാഷിംഗ്, മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശം എന്നിവയുടെ വാട്ടർ ടാങ്കിന്റെ വൈപ്പർ ബ്ലേഡിന്റെ പരന്നത പരിശോധിക്കുക, കൃത്യസമയത്ത് അത് നന്നാക്കുക; സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നം പരിരക്ഷിച്ച് തുണിയിൽ പൊതിയുക: സ്റ്റീമിംഗ് നിർത്തുക, സ്റ്റീമിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്ന് ഡ്രിപ്പ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള കാരണം, പരിഹാരത്തിന് ശേഷം നീരാവി.
25. ദ്വാരം
ലിന്റിംഗ് ഏരിയയിൽ ഫാബ്രിക്കിന്റെ ശക്തി കേടായി, വാർപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ വെഫ്റ്റ് തകർന്നു. കാരണം: ഡിസ്ചാർജ് പ്രിന്റിംഗ് കളർ പേസ്റ്റിലെ കുറയ്ക്കുന്ന ഏജന്റിന്റെ (വെളുപ്പ്) ഉള്ളടക്കം വളരെ ഉയർന്നതാണ്; ഡിസ്ചാർജ് പ്രിന്റിംഗിന് ശേഷം, സ്റ്റീമിംഗും കഴുകലും സമയബന്ധിതമല്ല.
പരിഹാരം: കൊത്തുപണിയും മുടിയും ശരിയാക്കാൻ കൊത്തുപണിയുടെ വെളുപ്പ് ക്രമീകരിക്കുക; അച്ചടിച്ച ആകൃതി അച്ചടിച്ച് കൃത്യസമയത്ത് കഴുകി കഴുകുക.
26. ആശ്വാസം
അച്ചടി വിരുദ്ധ (പെയിന്റ്-പ്രൂഫ്) കൊത്തുപണിയിൽ സംഭവിക്കുന്നു, പൂവിനു ചുറ്റുമുള്ള നിബന്ധന നിറത്തിന് ക്രമരഹിതമായ സ്ഥാനപ്പേരുണ്ട്. കാരണങ്ങൾ: വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്ന ഏജന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, സ്റ്റീമിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇത് പൂർണ്ണമായും അമ്പരപ്പിക്കപ്പെടുന്നില്ല, മാത്രമല്ല നനഞ്ഞതും ചൂടുള്ളതുമായ നിലയിലുള്ള നിലം നിറത്തെ നശിപ്പിക്കുന്നത് തുടരുന്നു; സ്ക്രീനിന്റെ പിൻഭാഗം അച്ചടിയിൽ കറങ്ങുകയും പാറ്റേൺ കൃത്യതയില്ലാത്തത് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു; സ്ക്രീൻ വലിച്ചുനീട്ടപ്പെടുമ്പോൾ സ്ക്രീനിന്റെ പിരിമുറുക്കം വളരെ കുറവാണ്.
പരിഹാരം: അച്ചടി തറയുടെ നിറത്തിന്റെ ആഴം അനുസരിച്ച്, ഏജന്റിനെ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള തുക ശരിയായി നിയന്ത്രിക്കുകയും ഉപയോഗത്തിന് മുമ്പ് അത് പരീക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുക; അച്ചടിക്കുമ്പോൾ പ്രവർത്തനത്തിനായി ശ്രദ്ധിക്കുക, പതിവായി ഡീബഗ്ഗിംഗ് ചെയ്യരുത്; സ്ക്രീൻ പിരിമുറുക്കവും ഉചിതവുമാണ്.
27. നിറം വൃത്തിയുള്ളതോ ചായുന്നതിന്റെ പ്രഭാവമോ മോശമല്ല
കാരണങ്ങൾ: സഹായ ഏജന്റിന്റെ അളവിൽ ഏജന്റിനെയോ പ്രശ്നത്തെയോ കുറച്ചുകൂടി കുറയ്ക്കുന്നതിന്: സ്ക്രാപ്പിംഗ് സമയത്ത് വലുപ്പം വലുപ്പം; ഉണങ്ങൽ, പറ്റമൊരു ഓക്സീകരണം അച്ചടിച്ച് വളരെ നീണ്ട എക്സ്പോഷർ; അനുചിതമായ ആവിംഗ് അവസ്ഥ; നിലത്തു ചാലികളുടെ മോശം വേർതിരിച്ചെടുക്കൽ.
പരിഹാരം: അച്ചടിക്കാൻ കഴിയാത്ത തുണി അച്ചടിക്കുന്നത് തടയാൻ ഓരോ കാറിന്റെ അടിസ്ഥാന വർണ്ണ തുണിയിൽ ഒരു വെളുപ്പിക്കൽ പരിശോധന നടത്തണം; കളർ പേസ്റ്റിലെ കുറയ്ക്കുന്ന ഏജന്റിന്റെ യഥാർത്ഥ ഫലപ്രദമായ ഘടന അച്ചടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അളക്കുന്നു; സ്ക്രാപ്പിംഗ്, പ്രിന്റിംഗ് പേസ്റ്റ് മിതമായതും മതിയായ പൾപ്പും തുണി ഉപരിതലത്തിലാണ്; അച്ചടിച്ച് ഉണങ്ങിയ ശേഷം, വായുവിലെ ഓക്സിജൻ മൂലം അകാല ഓക്സൈഡും കൃത്യസമയത്ത് നീരാവിയും നിലനിർത്താൻ തുണികൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞു, ഒപ്പം സ്റ്റീമിംഗിനിടെ സ്റ്റീം മർദ്ദം നിലനിർത്തുക.
28, ഘർഷണ സ്രഴികൾ വലിച്ചിഴയ്ക്കുന്നു
പാറ്റേണിന്റെ അരികിൽ ഒരു ദിശയിൽ ഫ്യൂസ്. കാരണം: അച്ചടി ഉണങ്ങുമ്പോൾ, ഉണക്കൽ മുറിയിലെ താപനില കുറവാണ്, തുണി കൃത്യസമയത്ത് ഉണങ്ങുന്നില്ല, ചലിക്കുമ്പോൾ തുണി മാറ്റുന്നു; അച്ചടി പാറ്റേൺ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങുമ്പോൾ, അത് വിദേശ വസ്തുക്കളെയും മറ്റ് ഭാഗങ്ങളെയും സ്പർശിക്കുന്നു; അച്ചടിച്ച ഫാബ്രിക് പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങുമ്പോൾ ഫാബ്രിക് വലിച്ചിടുക.
പരിഹാരം: അച്ചടിച്ചതിനുശേഷം, ഉണക്കൽ മുറി നൽകുക ലെവലിൽ നൽകുക, ഉണക്കൽ റൂം താപനില ഉണക്കൽ അവസ്ഥ ഉറപ്പാക്കണം; തുണികൊണ്ടുള്ള കട്ടിയും കാറിന്റെ വേഗതയും അനുസരിച്ച് ഉണക്കൽ താപനില നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു; തുണി തീർന്നുപോയ ശേഷം, കാർ പൂർണ്ണമായി ലോഡുചെയ്യുക, ഞെക്കുക അല്ലെങ്കിൽ വലിച്ചിടരുത്.
29. അച്ചടി ഭാഗികമായി ഉയരുമ്പോൾ, ലിറ്റർ ബെൽറ്റിൽ നിന്ന് സ്തറർ ബെൽറ്റിൽ നിന്ന് നീങ്ങുമ്പോൾ, നേർത്ത പോളിസ്റ്റർ ഫാബ്രിക് പ്രിന്റിംഗ്, നൈലോൺ കുട സിൽക്ക് പ്രിന്റിംഗ്, നൈലോൺ കുട സിൽക്ക് പ്രിന്റിംഗ്
കാരണം: നനയുമ്പോൾ ഫാബ്രിക് നീളുന്നു.
പരിഹാരം: അച്ചടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഫാബ്രിക് ഒരു വിപുലീകൃത അവസ്ഥയിലേക്ക് സജ്ജമാക്കുക, അതിനാൽ നനഞ്ഞതിനുശേഷം അതിന്റെ ഇടം നഷ്ടപ്പെടും (പ്ലാറ്റനിൽ അച്ചടിക്കുമ്പോൾ ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ നനഞ്ഞ പാച്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു).
30. പുഷ്പത്തിന്റെ ആകൃതിയിലുള്ള കമാനം അച്ചടിച്ചു
തുണി ഉപരിതലം അസമമാണ്, സ്ട്രൈക്ക് തുണിയിലോ നെയ്ത തുണിയിലോ പെയിന്റ് അച്ചടിക്കുന്ന ഭാഗം പ്രമുഖമാണെന്ന് കാണിക്കുന്നു. കാരണം: സ്ട്രെച്ച് തുണി അല്ലെങ്കിൽ നെയ്ത തുണിക്ക് ഒരു പരിധിവരെ ഇലാസ്തികതയുണ്ട്, തുണി ഘടിപ്പിക്കുമ്പോൾ അത് നീട്ടി. അച്ചടിച്ച ശേഷം, ഫാബ്രിക്കിന്റെ അച്ചടിച്ച പെയിന്റ് ഭാഗം ഫാബ്രിക് വിപുലീകരണത്തിന്റെ അവസ്ഥയിൽ ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, അച്ചടിച്ച ഭാഗം അതിന്റെ യഥാർത്ഥ അവസ്ഥയിലേക്ക് മടങ്ങും. അച്ചടിച്ചതും അച്ചടിക്കാത്തതുമായ ഭാഗങ്ങൾ വ്യത്യസ്തമായി ചുരുങ്ങുമ്പോൾ, തുണി ഉപരിതലം കഷ്ണം.
പരിഹാരം: അച്ചടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഓവർഫെഡ് ചെയ്യുന്നത് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ചുരുങ്ങലവും പോലും, പിരിമുറുക്കമില്ലാതെ പിരിമുറുക്കം പ്രയോഗിക്കുക.
31. പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം ഫാസ്റ്റ് കുറഞ്ഞ്, കഴുകിയ ശേഷം, വർണ്ണ ഫെസിനെ സൂചിക, മൃദുലമായ ശേഷം, പൂർത്തിയാക്കിയ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വേഗത, ഒരു ലെവൽ പോലും കുറയുന്നു
കാരണം: ഒരു പ്രത്യേക സോഫ്റ്റ്നിംഗ് ഏജൻറ് ചേർക്കുന്നത് ഫാബ്രിക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സിനിമ രൂപീകരിക്കുന്നു, ഇത് ഫൈബറുമായി സംയോജിപ്പിക്കുമ്പോൾ ചായത്തിന്റെ ഒരു ഭാഗത്തെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നു, അതിനാൽ സംഘർഷത്തിനിടെയാണ് ചായം പുറത്തുകൊണ്ടുവരിക. പ്രത്യേകിച്ചും ഇലക്ട്രോൺ ഡൊലോഗെൻ ഗ്രൂപ്പിലും ഇലക്ട്രൂൺ ഗ്രൂപ്പും ഇലക്ട്രോണിംഗ് ഗ്രൂപ്പും ഇലക്ട്രോൺ ഡ്രോൗണ്ടയും ഡിപ്രൊഅലോരൊലയെ ഒരു ഹൈഡ്രൊജൻ ബോണ്ടു രൂപീകരിച്ച് {{2} c {2 {2} c {2 {2 {2} c {2 {2} c ഗ്രൂപ്പിനെ രൂപീകരിച്ച് ഒരു ഹൈഡ്രജൻ ബോണ്ടു രൂപീകരിച്ച് ഒരു ദ്വിതമായി ഒരു ദ്വാരമുള്ള ഒരു നിമിഷം രൂപപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ്. ഉയർന്ന താപനിലയിൽ, ഒരു ചെറിയ അളവിലുള്ള പരിധിയില്ലാത്ത അല്ലെങ്കിൽ അസ്ഥിരമായ ഡിസ്വിബിൾ ചായങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ വേഗത്തിലാക്കുന്നു.
പരിഹാരം: റിയാക്ടീവ് ഡൈ പ്രിന്റിംഗിനായി, അനുയോജ്യമായ ഒരു മൽസരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഡിസ്ട്രിപ്പോറസ് ഡൈ പ്രിന്റിംഗിനായി, ഏറ്റവും സൗകര്യപ്രദമായ പരിഹാരം ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചുടണം, തുടർന്ന് ഒരു പുതിയ ലളിതമായ വാട്ടർ നൽകുക.